Ramiona robota błyskawicznie chwytają aluminiowe profile. Części nieobrobione są podawane do frezarki, a następnie gotowe elementy ponownie są układane na palecie. Działa to jak w zegarku i jak za dotknięciem czarodziejskiej różdżki – ale twórcy tego układu wcale nie mają nadprzyrodzonych mocy. Razem z urządzeniami firmy Rohmann-Automation GmbH produkty firmy SICK wykonują tutaj swą pracę dla dostawcy motoryzacyjnego MS-Schuon GmbH – umożliwiając paletyzację i depaletyzację w celu obróbki ważnych podzespołów wyposażenia do samochodów kempingowych. Czujnik 2D LiDAR LMS4000 działa przy tym jako „oko” o wysokiej rozdzielczości dla ramion robota. Ważną rolę w procesie pełni również fotoprzekaźnik odbiciowy GTB6.
Nie zawsze łatwo jest zrozumieć, jaki jest związek własnej pracy lub własnych produktów z będącymi naszym udziałem przeżyciami. I nie każdy, kto odpoczywa we własnym kamperze na wakacjach, koniecznie myśli o tym, że czujnik 2D LiDAR firmy SICK oraz integracja systemów przez firmę Rohmann Automation odgrywają w tym jakąś rolę. Jednak każdy, komu będzie dane przyjrzeć się rytmowi i elegancji ruchów robota podczas produkcji w zakładach MS-Schuon GmbH, nie będzie mógł oderwać od tego wzroku. Takie spojrzenie pozwala nam zrozumieć, jak bardzo niezawodne zautomatyzowane procesy stały się częścią ogólnej rzeczywistości.
Dzięki LMS4000 roboty „widzą” każdy kąt
Dwa roboty przemysłowe obsługują automatyczną wiertarko-frezarkę, doprowadzając profile aluminiowe o różnych długościach. Obydwa ramiona robota jednocześnie paletyzują i depaletyzują. Profile aluminiowe, które później są montowane w stołach i łóżkach, są podawane do urządzeń mocujących całkowicie automatycznej wiertarko-frezarki, a następnie ponownie odbierane. Jest to możliwe dzięki dwóm czujnikom 2D LiDAR LMS4000, z których jeden jest umieszczony na jednym z dwóch ramion robota. Czujnik nadaje się doskonale do wszystkich tych obszarów, w których niezbędna jest szybka i precyzyjna analiza towarów, a także ich przemieszczanie. LMS4000 wykrywa niezawodnie położenie i kształt elementów, w tym przypadku profili aluminiowych. Decydujące znaczenie ma przy tym również wysoka dokładność odczytu oraz szeroki zakres dynamiki czujników. Najważniejsze w przypadku tego zastosowania jest jednakże to, że nie jest konieczne magazynowanie. Podczas gdy w podobnych zastosowaniach używano do tej pory głównie skomplikowanych magazynków podających ze zdefiniowanymi pozycjami pobierania, opisany tutaj sposób jest znacznie bardziej elastyczny, a zarazem tańszy.
Dzięki swoim cechom pomiarowym czujnik rozpoznaje elementy, nawet jeśli leżą na palecie w poprzek lub odwrócone. Dzięki analizie 3D niezawodnie wykrywane i uwzględniane podczas chwytania jest również położenie oraz ustawienie całej palety. Przemieszczenie palet o kilka centymetrów i obrócenie ich o kilka stopni nie stanowi więc żadnego problemu – nawet nachylone palety i nierówne podłogi przemysłowe nie wpływają w żaden sposób na pracę robota. Pracownik może ustawić paletę w celi robota na oko – LMS4000 zajmie się resztą.
Czujnik, który potrafi „czytać między wierszami”
Profile aluminiowe są układane na paletach zarówno w stanie nieobrobionym, jak również już gotowe, z zastosowaniem czarnych, gumowych przekładek, chroniących powierzchnię przed uszkodzeniem. Po usunięciu jednej warstwy z palety części nieobrobionych są one odkładane na dodatkową paletę. Gdy paleta gotowych części jest załadowana gotowymi częściami, chwytak przenosi te warstwy pośrednie ponownie z dodatkowej palety. W przypadku wielu czujników w porównywalnym segmencie cenowym właściwości materiałowe wykonanych z czarnej gumy warstw pośrednich w połączeniu z grubością wynoszącą zaledwie od 1 do 2 mm stanowią przeszkodę nie do pokonania. Ale nie dla LMS4000: czujnik 2D LiDAR przekazuje nie tylko wartości odległości, ale także dane dotyczące remisji. Na tej podstawie można stworzyć model 3D, który oprócz informacji o samej wysokości uwzględnia również właściwości powierzchni obiektów, dzięki czemu nawet najmniejsze różnice kolorów są natychmiast widoczne – dzięki temu jest niezawodnie identyfikowana warstwa pośrednia. Jest to rozwiązanie unikatowe w skali rynku i nie da się osiągnąć takiego efektu za pomocą skomplikowanych kamer wizyjnych 3D.
GTB6 jest używany w celu zapewnienia prawidłowych czasów taktowania. Dwa fotoprzekaźniki odbiciowe GTB6 na ramieniu robota sprawdzają, czy części aluminiowe i warstwy pośrednie zostały prawidłowo pobrane. W odpowiednim momencie GTB6 umożliwia przyssanie za pomocą chwytaka podciśnieniowego i zapewnia, że żadne części nie spadną.
Integracja systemu dzięki pomocy silnego partnera
Dzięki wyjątkowym możliwościom LMS4000 czujnik wykrywa zarówno położenie palety, jak też ułożonych na niej profili i warstw pośrednich. Przy czym oczywiście do uruchomienia i integracji systemu wymagana jest specjalistyczna wiedza. Dzięki kompleksowym, a przy tym dostosowanym do indywidualnych potrzeb rozwiązaniom w zakresie robotyki, firma Rohmann-Automation GmbH oferuje dokładnie takie rozwiązanie: „Od lat odnosimy sukcesy w robotyce dzięki wielu różnym zastosowaniom, od systemów pick-and-place po oprzyrządowanie ramienia robota dla różnych klientów” – podkreśla dyrektor zarządzający Jascha Rohmann. „W firmie SICK znaleźliśmy przy tym partnera, którego produkty nie tylko spełniają wymagania naszych klientów, ale także spełniają nasze wymagania dotyczące perfekcji oraz partnerstwa.” Rohmann działa w kontaktach z klientem końcowym z jednej strony jako producent oprogramowania i kompetentny integrator systemów, który w ramach swoich usług oferuje oprócz uruchomienia na miejscu także konserwację zdalną. Z drugiej strony również jako ambasador kompetencji firmy SICK jako eksperta w dziedzinie czujników. Partnerstwo, które doskonale się uzupełnia.
